埃斯顿曹晶：数字化转型从内升式发展开始

11月22日-25日，顿曹世界智能制造大会将在江苏南京举行。晶数作为专题论坛之一，字化转型制造智能决策控制（工业软件）论坛由世界智能制造大会组委会主办，从内爱波瑞（江苏）科技发展有限公司、升式南京德锐企业管理咨询有限公司联合承办，发展于2022年11月22日在南京国际博览会议中心扬子厅举行。开始

自动化数字化中心产品总监曹晶出席并演讲。顿曹

以下为演讲实录：

我相信很多在场的晶数嘉宾知道埃斯顿主要是知道埃斯顿是做工业的企业，但实际上我们有30年的字化转型自动化核心部件的经验。也就是从内基于数字化核心部件这样的知识积淀让我们自己的机器人具有非常全面、全产业链的升式竞争优势。

看一下埃斯顿的发展现在三大核心业务，一个是开始自动化核心部件，这块让我们具有了工业2.0的顿曹基础，第二条产品线是工业机器人和系统工程，让我们具有了工业3.0的基础，当埃斯顿机器人做到国产第一的时候就思考一个问题，能不能再向上走一点，让我们给客户提供这样一个解决方案具有工业4.0的能力？这样也就延伸出了我们的第三条产品线就是我们的数字化产品和服务。

埃斯顿自己作为一个典型的制造业企业，我们的数字化转型跟很多企业一样也都是从内升式的发展开始，最早有自己的信息部逐步建立内部的数字化能力，发展到现在内部的管理上也实现了从CRM到PLM、再回到CRM的闭环，再基于我们产品设计去完成整个生产制造的精益管理，到给客户提供一个完整的服务，最后在服务的时候再次获取客户的需求形成一个闭环。

我们作为一个制造业企业我们给这个市场上提供自动化产品和机器人，我们的客户也把我们提到一个更高的数字化需求，我们的客户希望在买你的机器人的时候你的设备可以做到一个有数字化的手段进行设备管理和远程服务的，我的客户在做数字工厂的时候不仅能获取设备端的数据也能对整个工厂进行管理，就延伸了埃斯顿的产线和工厂的MES管理系统。客户在设计产线时希望有一个工具能够让他很好的做一个设计前的模拟仿真，就能够大大提高制造效率，这边就是我们埃斯顿的比较全面的数字化产品。

我今天就是以埃斯顿的工业互联网平台为例，给大家介绍一下我们在工业互联网平台上做的一些工作。这个是我们整个平台架构，我想在座的很多专家都对这个架构很熟悉了，通过获取设备层的数据，通过边缘计算模型将这些数据传导到业务层帮我们进行一个管理方面的决策，数字化的参考。埃斯顿的优势是重点发展在设备侧的能力，因为我们有自己的交流系统，有自己的机床控制器、运动控制器、工业机器人等设备都是自主生产和研发的。我们就有能力获取到所有这些设备上的底层数据，我们重点开发的就是我们在边缘侧的能力。

基于这样的平台，我们专门针对机器人延伸出了叫做埃斯顿运维精灵这款产品，我们重点帮助客户实现三个方面的诉求：第一就是设备管理的诉求，第二是生产过程的质量管理诉求，第三就是对设备售后无忧的诉求。首先我们客户在使用设备的时候总是会有一个需求，以前我们在谈到机器人换人的时候大家会算一个账，一个机器人20万，工人加上社保也得20万好像挺划算，当我把机器人引到车间后怎么进行管理，怎么去判断雇佣了我的机器人后产出效率比我的人工高这件事？

我们在过去推广机器人的过程里会发现很多特别大的企业，尤其是多基地的企业它可能经常一个角落里放着一台落了灰的机器人，老板会觉得机器人好一定要推动公司机器人换人，但一线操作人员觉得机器人好难用，好像没有我的工人好管理，我也不知道它能给一线人员带来怎样的价值，这台机器人就放在旁边造成了浪费。我们就希望能够通过什么手段给我们的机器人制定一些KPI，我要知道在生产过程中我的机器人给我产生了怎样真正的价值。

我们的客户在做机器人换人的决策时考虑的并不是一台机器人多少钱能换几个工人，他要考虑的是买了这台机器人后产生的后续价值是什么样的，能不能给人工带来更加柔性高效的生产，我们基于这样的诉求在我们的平台上做了设备状态和绩效透明的管理。我们在机器人换人的初期换的都是一般劳动力做简单的搬运，慢慢会发现客户有更高的诉求，我们希望在机器人换人的过程中能够替代一些稍微高阶一些的现场工人，或我们在机器人换人后也希望能够对我们的生产过程的一致性有一个更高的提升，基于这样的客户需求我们利用数字孪生的技术给我们的客户提供了在线质量判定的功能，在生产过程里可以实时的模拟机器人的工作状态，并且获取到机器人在这个工作状态中的核心数据。

我们通过对比我们的质量管理标准就可以知道在加工过程中哪些过程是不符合我们质量标准的，比方视频是一个焊接，焊接过程里比较核心的质量是什么，比方核心的电流、电压这些，在这个过程中如果电流电压发生了比较大的变化，我们就认为焊接点不合格，这里面就可以上传质量报告给管理人员，从而使我们整个焊接过程减少了大量的抽检工作。

我们更希望能够进一步，刚刚讲的在线质量判定只是判断它好不好，我们能不能够通过一些数字化手段让我们在生产过程中尽量让我们的质量保持一致性？我们就想了一下利用了生产质量管理里SPC的算法，通过监测在生产过程里的机器人的核心数据，在这些数据出现比较大的偏移时，我们的设备自动调整参数，从而保证机器人在应用过程里加工的一致性。

更多的就是我们的客户买了机器人尤其是对我们这样的国产机器人会担心一个事，好像国产机器人比进口便宜一些，但如果你的质量不好后续维保成本比较高，不像我们讲的经常开玩笑客户买ABB库卡他认为这个不好可能是全球技术有待进步，但你买了国产机器人出问题了，客户就会很担心，我们也利用数字化手段帮客户实现远程故障预测，当我们的设备即将发生可能的问题时，就将潜在故障推送给客户，客户能够提前做好预警和生产排产工作。

假使我们的设备真的出现了问题，我们也可以通过平台进行远程服务。前面都是关于工业互联网平台的介绍，下面是关于行业应用案例的介绍，因为埃斯顿有了30年的金属加工的经验，尤其是在2019年收购了德国克鲁斯作为全球焊接的领军企业进一步加深了在金属加工方面的能力，我们也在这方面做了很多数字化的工作，对整个焊接的工作站来说我们是通过边缘网关获取工作站核心部件的运行数据，通过这个数据上传到我们的平台上，这个平台我们可以一边进行数字孪生做过程质量的判断，另外也基于克鲁斯百年积累下的焊接工艺库帮客户快速调整参数，最后还提供了IO接口到客户工厂的MES、WMS系统里。

这个是我们在金属加工的钣金制造线上的应用。可能在很多的金属加工环境里涉及到冲压、折弯、焊接整个线，这时候我们将埃斯顿的工业互联网平台再加上埃斯顿的产线管理系统形成整个产线的数字化管理工具给客户提供一个大屏展示。除了我们的机器人设备，我们在整个产线上还有一个机床设备，我们的边缘网关依然可以用到机床行业，可以跟很多的机床进行数据交互。

最后就是埃斯顿自己的数字化应用，我们的客户是非常关心我们的质量的，所有埃斯顿的机器人出场前我们的设备都需要进行一致性检测，但不同的机器人它因为姿态、应用环境不同，我们的一致性检测标准是不一样的。基于现在的机器人动力学模型很难给出一个标准的数据范围，我们依然用数字化的方式在机器人初次进行考核的时候给机器人做体检，基于机器人不同的应用环境、动作姿态跑出不同的扭矩波段在后续就会观测到运行状态机器人在实际运行里的时候是不是在一致性的扭矩范围内，从而判断生产过程的一致性。

前面就是我们埃斯顿在数字化方面做的比较粗浅的应用，也很高兴今天能够跟各位专家相互学习，我们这边也会进一步的提升埃斯顿产品的数字化能力，谢谢。